95 Bilă de măcinare alumină

Avantaje

1. Uzură ultra scăzută, reducând costurile medii de consum
Structura internă a bilei de măcinare din alumină 95 este densă, cu o duritate Mohs de până la nivelul 9. În condiții standard de șlefuire, rata de uzură volumetrică este de până la 0,012-0,015%, care este de 15-20 de ori mai mică decât cea a bilelor obișnuite de oțel cu conținut ridicat de crom. Pierderea ultra-scăzută la uzură reduce foarte mult frecvența înlocuirii bilelor și achiziționarea de medii de măcinare. În comparație cu bilele de oțel, costul mediu anual poate fi redus cu 40-60%. În același timp, mai puține resturi de uzură evită înfundarea sistemului de sită și reduce volumul de lucru zilnic de întreținere a echipamentului de șlefuit.
2. Materiale inerte care nu contaminează materialele de prelucrare
Alumina de înaltă puritate are proprietăți chimice stabile și nu reacționează cu majoritatea materialelor anorganice și organice. În timpul procesului de măcinare, nu va exista precipitare de ioni metalici, cum ar fi bile de oțel, asigurând puritatea și albul materialului prelucrat. Potrivit în special pentru scenarii de șlefuire cu cerințe ridicate pentru culoarea și puritatea materialului, cum ar fi glazura ceramică, ciment alb, materiale cu electrozi pozitivi pentru baterii cu litiu, aditivi alimentari și materii prime farmaceutice, evitând degradarea calității produsului cauzată de poluarea medie.
3. Eficiență ridicată de măcinare și ciclu de producție scurtat
Densitatea rezonabilă și suprafața sferică netedă asigură o bună fluiditate și un efect de măcinare prin impact în moară. În comparație cu pietricelele naturale și bilele ceramice laminate obișnuite, o distribuție mai fină a dimensiunii particulelor poate fi obținută în același timp de măcinare sau timpul de măcinare poate fi scurtat cu 15-25% cu aceleași cerințe de finețe, ceea ce crește puterea mașinii individuale a echipamentului de măcinat și reduce consumul de putere unitar al produsului.

Aplicație

1. Pregătirea corpului ceramic și glazură

Producătorii de ceramică trebuie să reducă materiile prime la o dimensiune adecvată a particulelor înainte de formare și ardere. Mediile de măcinare cu alumină pot fi folosite pentru a măcina argila, feldspatul, cuarțul și alte componente ceramice. Măcinarea corectă poate îmbunătăți dispersibilitatea și poate ajuta producătorii să obțină materii prime mai uniforme pentru procesele viitoare de turnare.

2. Prelucrarea pulberilor minerale

Minereurile și mineralele industriale necesită de obicei o reducere controlată a dimensiunii particulelor înainte de clasificare sau prelucrare ulterioară. Atunci când este necesar să se limiteze introducerea de impurități metalice, se pot folosi medii ceramice. Diametrul bilei trebuie selectat în funcție de dimensiunea particulelor de alimentare, duritatea minerală și distribuția finală dorită a particulelor.

3. Materiale ceramice electronice

Componentele electronice se bazează de obicei pe pulberi cu compoziție chimică și caracteristici ale particulelor strict controlate. În timpul procesului de măcinare, chiar și o cantitate mică de poluare nedorită poate afecta performanța materialelor din aval. Prin urmare, mediile de alumină pot fi utilizate pentru a prepara pulberi ceramice pentru substraturi, componente de izolație și alte materiale funcționale.

4. Cercetări privind bateriile și materialele noi

Prelucrarea pulberii este un pas important în dezvoltarea multor materiale funcționale și legate de energie. Măcinarea la scară de laborator și pilot poate necesita introducerea de medii cu componente străine minime. În timpul procesului de dezvoltare a materialului, bilele ceramice de alumină pot fi luate în considerare pentru compatibilitate cu formulările, deși selecția finală a mediului trebuie întotdeauna validată prin teste de contaminare și compatibilitate.

Proprietate

Format prin turnare cu presiune izostatică, duritate bună, poate îmbunătăți foarte mult eficiența de măcinare, poate reduce uzura materialului, poate reduce timpul de măcinare.

Compoziție chimică și performanță fizică

Spectacol de fabrică

Certificare de calitate a produsului

Pachet

Geanta cu paleti, 25kg/sac sau personalizat.

1. Dimensiunea paletului: 1.0mx 1.0mx 0.1m

2. 1000-1300kg/palet

3. Cantitate: 20 de paleti pentru 1 x 20'FCL

4. Max. greutate: 25-27 tone pentru 1 x 20'FCL

De ce sa ne alegeti pe noi?

1. Concentrați-vă pe mediile de măcinat mai degrabă decât pe ceramica generală

Eficiența de măcinare este influențată de interacțiunea dintre dimensiunea medie, viteza de măcinare, caracteristicile de alimentare și dimensiunea particulelor țintă. Ne concentrăm pe produsele de măcinare ceramică și înțelegem că alegerea mediului potrivit necesită luarea în considerare a întregului proces de măcinare, nu doar conținutul de alumină.

2. Compoziție consistentă, măcinare previzibilă

Micile diferențe de densitate, dimensiune sau starea suprafeței materialelor de măcinare pot afecta comportamentul de măcinare în timpul proceselor de producție pe termen lung{0}. Cele 95 de bile noastre de măcinare de alumină sunt fabricate folosind materii prime controlate și parametri de producție, ceea ce ajută la menținerea proprietăților fizice consistente între loturi.

3. Potrivit pentru diferite cerințe de procesare a pulberii

Materiale diferite necesită strategii de măcinare diferite. Materiile prime ceramice, mineralele, pigmenții, pulberile chimice și alte produse pot avea dimensiuni diferite ale particulelor de furaj și obiective de finețe. Putem asista clienții să evalueze dimensiunile și specificațiile adecvate ale bilelor în funcție de materialele procesate.

4. Acordați atenție controlului poluării

Pentru multe aplicații de prelucrare a pulberii, uzura mediilor de măcinare poate afecta puritatea materialului finit. Mediile ceramice cu alumină oferă o opțiune de șlefuire ne-metalice care ajută la reducerea riscului de contaminare cu fier asociat cu mediile tradiționale din oțel.

FAQ

Î1: Cum se determină diametrul bilei și raportul de încărcare adecvat?
A1: Diametrul bilei depinde în principal de dimensiunea particulelor de alimentare și de finețea țintei. În general, măcinarea grosieră folosește bile mari, măcinarea fină utilizează bile mici și mai multe dimensiuni de bile sunt utilizate împreună pentru a obține cel mai bun efect de măcinare. Raportul de încărcare este de obicei de 30-50% din volumul efectiv al morii și trebuie ajustat în funcție de tipul morii, puterea și caracteristicile materialului. Vă puteți furniza parametrii morii și cerințele de măcinare, iar echipa noastră tehnică vă va oferi soluții de potrivire specifice.

Î2: Care este durata reală de viață a bilelor de măcinat de alumină?
A2: Durata de viață este legată de gradul de alumină, duritatea materialului, timpul de măcinare și viteza. În condițiile tradiționale de șlefuire a glazurii ceramice, 95% din bilele de alumină pot fi utilizate continuu timp de 2-3 ani; Pentru măcinarea minerală cu duritate mare, durata de viață este de aproximativ 1-2 ani. În comparație cu bilele de oțel, durata de viață este prelungită de 8-15 ori, iar costul total de utilizare este mai mic.

Î3: Pot fi utilizate bilele de măcinare de alumină împreună cu bile de oțel brut în moară?
A3: Nu este recomandat să le amestecați împreună. Densitatea și duritatea celor două sunt diferite, iar amestecarea acestora poate provoca stres neuniform, crește rata de rupere a bilelor ceramice și nu poate folosi pe deplin avantajele bilelor de alumină. Se recomandă înlocuirea tuturor bilelor ceramice de alumină simultan pentru a obține performanțe optime. Dacă vă aflați într-o fază de tranziție, le puteți înlocui treptat și în vrac.

Î4: Se va rupe bila de măcinare în timpul utilizării?
A4: În condiții normale de utilizare, bilele noastre de șlefuit presate izostatice au o rezistență ridicată la impact și nu se sparg ușor. Bilele sparte sunt de obicei cauzate de particule mari de alimentare, viteză mare a morii sau amestecarea obiectelor străine metalice. Vom oferi recomandări clare de utilizare și întreținere la livrarea produsului. Dacă un număr mare de bile nu sunt deteriorate de factori umani în perioada de garanție, vom fi responsabili pentru înlocuirea lor.